1 – Galvanisation à chaud
Cette technique, que l’on appelle aussi galvanisation au trempé, a pour but de tremper le produit entièrement dans du zinc. Celui-ci est porté à fusion à 450°. C’est la meilleure technique actuellement connue pour traiter l’intérieur et l’extérieur de l’acier.
2 – Galvanisation à froid
Cette technique, que l’on appelle aussi électrozingage, s’applique aux métaux ferreux pour les protéger de la corrosion. Le zinc est appliqué sur une pièce de métal pour faire office d’une couche protectrice. Grâce à cela, le métal devient plus résistant à la rouille et à la corrosion. Sa durée de vie devient donc plus longue. À la différence de la galvanisation à chaud, le produit n’est pas trempé entièrement dans le zinc.
3 – Métallisation au zinc
Cette technique, que l’on appelle aussi shoopage, consiste à envoyer du zinc sur l’acier grâce à un pistolet à flamme. Ce pistolet va faire fondre le zinc pour pouvoir en faire un fil fin.
4 – Thermolaquage
C’est une technique particulière de peinture. En plus, d’embellir le produit, sa résistance aux chocs est améliorée tout comme la résistance à la corrosion. Ce procédé améliore également la tenue de la peinture. La peinture se présente sous la forme d’une poudre et est projetée électrostatiquement sur le produit. Cette poudre est chargée positivement tandis que le produit est chargé négativement, la poudre va donc adhérer par la force de Coulomb au produit.
5 – Grenaillage
La grenailleuse projette des micro-billes sur la surface du produit pour modifier sa structure superficielle. Les billes atteignent le produit à plus de 100 m/s. Il existe aussi le grenaillage angulaire. Celui-ci projette des particules abrasives qui n’ont pas la forme d’une bille (on appelle cela le sablage).
6 – Sablage
Des corindons sont projetés à haute vitesse sur la surface du produit. De cette manière, la calamine est éliminée, toute comme la rouille et la vieille peinture. Cette technique sert donc de décapant.
7 – Traitements hydrofuges
Ces traitements permettent de combattre les problèmes d’humidité et d’infiltration d’eau.
8 – Dégraissage
Quoique vous souhaitiez effectuer comme action sur de l’aluminium il faut au préalable le dégraisser. Cela peut se faire avec des solvants organiques, des solutions alcalise, etc.
9 – Brillantage
Les pièces d’aluminium sont attaquées chimiquement avec un mélange d’acide. Le but est d’avoir une surface miroir sur la pièce. Cette action est effectuée préalablement à l’anodisation ;
10 – Laminage
Cette technique consiste à faire passer le métal entre deux cylindres lisses (ou cannelés) tournant en sens inverse. L’épaisseur de la tôle diminue par déformation plastique du métal. Lorsque ce procédé est poussé au maximum, la surface finie quasi-miroir.
11 – Anodisation
Il s’agit là de recouvrir l’aluminium d’une couche d’oxyde. Il devient ainsi plus résistant. En général cette technique est plus utilisée pour améliorer l’apparence d’une pièce. Ce procédé permet de gérer la formation de la couche et son épaisseur. L’aluminium sera donc mieux protégé contre la corrosion. Cette couche est par défaut transparente, mais il est possible d’y mettre de la couleur.
12 – Électroplacage
On applique ici une fine couche de métal au produit par un procédé électrochimique. Si le métal que l’on dépose sur le produit a une composition anodique plus forte, la couche de recouvrement fait office de protection galvanique.
13 – Polissage électrochimique
Cette méthode consiste à déposer la pièce d’aluminium dans un bain d’électrolyte pour ensuite y diffuser un courant électrique. Le but est d’enlever les microns à la surface de l’aluminium. Cela se fait sans modifier les propriétés mécaniques, thermiques et chimiques.
14 – Polissage mécanique
Cette technique englobe le meulage, le sablage et plusieurs autres techniques de polissage. Le but est d’éliminer les défauts à la surface de la pièce.
15 – Pulvérisation
La pulvérisation consiste à déposer une couche métallique ou de céramique sur la pièce. On fait évaporer la matière concernée pour qu’elle se condense sur la pièce. On parle ici de Dépôt Physique en Phase Vapeur (PVD). Cette technique permet d’améliorer la résistance à la corrosion, à l’usure et de modifier les propriétés électriques (conducteurs, isolant).
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